GE 工业互联网利用 信息技术
削减生产时间

译自：2015 年 4 月【日本】日本经济新闻
编译：工业和信息化部国际经济技术合作中心 李传鹏

     美国通用电气（GE）正在努力构建制造业的新商业模式。通用电气将降低对金融业务的依存度，加速回归制造业。而成为关键的是被称为“工业互联网”（Industrial Internet）的尝试，即在工业设备中嵌入传感器，通过网络化收集庞大数据，然后进行分析，通过减少用于产品开发和改良的时间来压缩成本。

1 台涡轮机安装 5000 个传感器

     在美国东南部的南卡罗莱纳州格林维尔的燃气轮机工厂，可以见识到美国通用电气首席执行官杰夫·伊梅尔特力争实现的“新产业模式”。通用电气在世界范围内拥有约 400 家工厂，其中位于格林维尔的燃气轮机工厂采用了目前通用电气所有工厂中最为先进的生产模式。长 10 米的涡轮机表面遍布约 1 厘米见方的传感器，从传感器中有很细的电线伸出，像成捆的金属丝一样挂在涡轮机上。据相关负责人介绍，1 台涡轮机上的传感器数量可达到 5000 个。测试期间收集的数据量达到 5 万亿字节（TB），相当于美国国会图书馆所有印刷物信息量的一半。

数据分析时间缩短至 2 万分之 1

     那么，如何运用如此庞大的数据？2014 年 10 月，通用电气投入 2 亿美元在该工厂内建造了涡轮机专用试验设备——输出功率达 510 兆瓦、被称为“9HA”的世界最大规模、拥有最高水平发电效率的涡轮机已安装完毕。

     传感器收集的温度、气压和振动情况等数据，将由在德国、波兰和印度的 150名专家进行分析。负责试验的工作人员表示： “利用这套设备从一台涡轮机在 200小时里获得的信息量几乎与 500 台普通涡轮机运行一年所获得的信息相当”。简单计算一下就可以知道，时间大约可缩短为两万分之一。

     涡轮机输出效率越高， 燃烧温度越高。 因此如何应对摄氏 1500～1600 度以上的高温成为各企业的课题。通用电气将把庞大的数据应用于耐热材料和冷却技术开发等方面。相关负责人表示：“产品改良和新一代产品开发所花的时间有望大幅缩短，削减成本的效果也非常明显。”

     除此以外， 通用电气 2014 年在该工厂内建成的最尖端制造技术开发基地，正尝试将 3D 打印机及激光技术应用于制造领域。据该公司表示，计划在 2020 年之前将 10 万多个金属部件全部由金属模具制造改成由 3D 打印机制造，相当数量的涡轮机也将采用 3D 打印机制造。

时间等于成本

     燃气轮机的技术正日渐成熟，通常情况下被认为很难大幅削减成本。不过，通用电气提出了一个雄心勃勃的目标，那就是将畅销涡轮机“7HA02”的成本每年削减 20％（每千瓦的成本）。通用电气认为，只要在网络数据及制造技术方面进行方法上的革新，要进一步提高竞争力并非不可能。

     时间等于成本。如果可以缩短时间便有助于削减成本。 因此，数据不可或缺。此前，收集分析大量数据需要大量的精力和成本，不过随着大数据分析等信息技术的不断进步，已经可以轻松解决这个问题。可以说，通用电气力争打造的工业互联网其实就是利用最新 IT 及制造技术来削减“时间”的尝试。